Lackieranlagen bilden ein eigenes Fachgebiet, auf dem KARL HUGO seit über 20 Jahren für hohe Sachkompetenz bekannt ist, und kommen vor allem in der Metallverarbeitung für Anwendungen im Automobilsektor und Baugewerbe zum Einsatz.

Neuer Kunde, neuer Auftrag! Thomas Reuter, Diplomingenieur des KARL HUGO Entwicklungsbüros, ist mit der Entwicklung und Herstellung eines neuen Lackierkopfes betraut. „Man rechnet gewöhnlich mit zehn Monaten Lieferzeit. In diesem Fall aber müssen wir die neue Anlage in 210 Tagen entwickeln, herstellen und einbringen“, erklärt uns der junge Fachingenieur. Mission impossible? „Die Zeit ist wirklich sehr knapp, gibt er zu, aber mit unserer Fach- und Sachkompetenz spart der Kunde wertvolle Zeit.“

KARL HUGO blickt bereits auf zwei Dutzend Anlagen dieser Art zurück, die das Unternehmen entweder komplett hergestellt oder aufgerüstet hat. Im Laufe dieser Aufträge hat man zu einer Methodik gefunden, die inzwischen ausgereift und eingeübt ist. Von den ersten Skizzen, die eine Gesamtvision der künftigen Anlage vermitteln, bis hin zu den detaillierten Plänen aller Einzelteile führt das Team gleichzeitig Machbarkeitsstudien, Risiko- und Gefährdungsanalysen im ATEX-Bereich (Explosionsschutz) durch. Nichts ist dem Zufall überlassen. Sobald die Pläne validiert sind, gehen sie in Produktion. Der Ingenieur beaufsichtigt sowohl den Bau als auch die Montage der Maschinenteile und erstellt die dazu passende Dokumentation. Es folgt eine werksinterne Testphase in Anwesenheit des Kunden. Verläuft alles nach Plan, wird die Anlage abgebaut und an den Kunden geliefert. Installation und Abnahme erfolgen dann wieder unter den wachsamen Augen des Ingenieurs, der anschließend die künftigen Maschinenbenutzer schult.

Der eigenen Philosophie getreu arbeitet KARL HUGO ganz nach Kundenmaß und -vorgabe: „In diesem Fall hier,“, stellt Thomas Reuter klar, „ist die Maschine ziemlich speziell. Das Band wird nämlich im horizontalen und nicht wie sonst im vertikalen Durchlauf lackiert.“