Principalement utilisées dans la transformation de métaux pour des applications dans les secteurs de l'automobile et de la construction, ces machines constituent un savoir-faire propre de l’entreprise, reconnu depuis plus de 20 ans.

Nouveau client, nouvelle commande ! Thomas Reuter, Ingénieur du bureau d’études de KARL HUGO, est en charge de la conception et de la fabrication d’une nouvelle tête de laquage. « En général, on compte une dizaine de mois. Dans ce cas-ci, nous devons concevoir, fabriquer et assembler la nouvelle machine en 210 jours », explique le jeune ingénieur. Mission impossible ? « C’est un peu court, reconnaît-il, mais nous possédons une expertise qui nous permet de faire gagner un temps précieux à notre client. »

Avec plus d’une vingtaine de machines à son actif, en fabrication complète ou en upgrade, KARL HUGO a mis en place une méthodologie bien rodée. Des premières esquisses qui donnent une vision globale de la future machine, aux plans détaillés de chaque pièce, l’équipe réalise, en parallèle, des études de faisabilité, des analyses de risques et de dangers de déflagration en zones ATEX. Rien n’est laissé au hasard. Dès validation des plans, ils sont envoyés en production. L’ingénieur supervise alors la réalisation des pièces, le montage et prépare la documentation. Une phase de tests est réalisée en atelier en présence du client. Quand tout est bon, la machine est démontée pour être livrée chez ce dernier. Son installation et sa réception sont réalisées sous l’œil vigilant de l’ingénieur. Il procède ensuite à la formation des futurs utilisateurs.

Fidèle à sa philosophie, KARL HUGO s'adapte et travaille entièrement sur mesure : « Effectivement, conclut Thomas Reuter, dans ce cas-ci, la machine est un peu particulière, la bande étant laquée en défilement horizontal plutôt qu'en vertical. »